通常，磁選機(jī)筒體由板材通過軋制和依次焊接的方法制作。這樣焊成的筒體，其載面呈橢圓形，而母線為曲線形。此時(shí)，筒體 對(duì)磁系摩擦力的消除和磁筒圓度的偏差，只能通過擴(kuò)大筒體的平均直徑來彌補(bǔ)，這就導(dǎo)致筒體與磁系之間的平均間隙增大，對(duì)筒表場強(qiáng)產(chǎn)生嚴(yán)重的不良影響。因此，提高制作筒體的精度是工藝迫切的課題。根據(jù)對(duì)筒體的具體要求及其外形尺寸，產(chǎn)品種類和生產(chǎn)裝備程度，這些復(fù)雜的課題可用不同方法解決。

這里在生產(chǎn)中可以熟練地運(yùn)用手工方法，按內(nèi)部心棒矯正磁筒，也可以焊后在軋延機(jī)上屢次軋制，并在焊接過程中伴有手工矯正方法，還可進(jìn)行流體靜力學(xué)精壓和按包裹筒體長的母模擴(kuò)徑等方法。比較各種適用于磁選機(jī)筒的矯正法，可見電液脈沖矯正是*適用的。

電液脈沖精壓矯正時(shí)，按母模的毛坯擴(kuò)徑是通過脈沖壓力完成，此脈沖壓力是在水中有高壓放電的情況下，由聚集在電容器在水中有高壓放電的情況下，由聚集在電容器組內(nèi)的能量形成。此時(shí)，水是變形介質(zhì)。眾所周知，電液脈沖精壓可保證筒體的高精度。對(duì)于進(jìn)行精壓的全過程，不要求保證充滿水的容積的密封度，壓力在容器內(nèi)產(chǎn)生。因此，這種用局部加負(fù)荷的辦法解決變形的課題是很簡單的。這樣可用母模不必用整體長度限制毛坯，而僅把母模置于變形壓力的加壓處。這是精壓較長筒體的極其重要的優(yōu)點(diǎn)。電液脈沖精壓磁選機(jī)筒體的試驗(yàn)證明了能用母模凸起部分精壓長圓柱形筒體，母模長度小于筒體直徑。這樣，當(dāng)母模長600mm時(shí)，電液脈沖精壓長2400mm、直徑900mm的筒體，在壁厚3mm的情況下，筒體與法蘭盤裝配后，在壁厚3mm的情況下，筒體與法蘭盤裝配后，允許磁筒的直線度偏差不大于1.5mm，而橢圓度小于2mm。試驗(yàn)結(jié)果為制定試驗(yàn)性工業(yè)工藝規(guī)程和制作精壓磁選機(jī)筒體的設(shè)備打下基礎(chǔ)。

為完成精壓程序，制作了一臺(tái)專門裝置。其儲(chǔ)存*大能量為160kj，并由成套工藝設(shè)備、液壓設(shè)備、供水站、四臺(tái)輸出端*大強(qiáng)度為50kw的脈沖電流發(fā)生器和控制系統(tǒng)組成。

此裝置占地面積11.4×7.0m，其高度5.6m，由兩人操作和維修，從用吊車安裝筒體起到精壓完工把它放回到原位置上的整個(gè)過程為15min。精壓時(shí)，筒體外表面的所有凸起部分在內(nèi)表面也表現(xiàn)為突起，因此，需要進(jìn)行焊縫修整，消除焊接時(shí)因金屬噴濺而形成的渣點(diǎn)，以及為排除階梯而提高焊接前的對(duì)縫質(zhì)量。制作筒體的附加費(fèi)通過提高滾筒表面場強(qiáng)彌補(bǔ)，使磁選機(jī)筒體的橢圓度由5~6mm減小到1.5~2mm，這可減小磁系與筒體之間的縫隙。滾筒表面場強(qiáng)增加了6~7%，這與國外類似情況相符合。為試驗(yàn)制作了四臺(tái)精壓筒體磁選機(jī)。該機(jī)由雙筒機(jī)組組成，并安裝在**、第四磁選段，與非精壓筒體型磁選機(jī)進(jìn)行了比較。

精壓筒體滾筒表面的磁感應(yīng)強(qiáng)度平均為0.156T，非精壓的為0.147T。試驗(yàn)是在磁選機(jī)**段負(fù)荷為72t/h和第四段負(fù)荷為15.9t/h的情況下進(jìn)行的。

磁選機(jī)的試驗(yàn)表明，精壓筒體磁選機(jī)與非精壓筒體磁選機(jī)的一段選礦比較，它是靠把尾礦磁鐵損耗減少0.1%，來保證使磁性產(chǎn)品回收率增加0.2%。而第四段選礦在同樣條件下，減少損耗0.2%可使產(chǎn)品回收率增加0.06%。由于選礦工藝流程所有工序回收率折算的結(jié)果，在整個(gè)流程中，考慮到**段和第四段回收率的增加，靠使用磁選機(jī)的精壓筒體可使精礦回收率由38.60%提高到38.67%。

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